Der neue Elektrolichtbogenofen für den voestalpine-Standort in Linz ist eingetroffen. Die Einzelkomponenten der Anlage wiegen insgesamt 790 Tonnen und wurden in mehreren Transporten, hauptsächlich per Schiff, nach Linz gebracht. Die Hauptbestandteile stammen aus Deutschland, Italien und der Türkei.

Schwerlastfracht für die neue Anlage

Die einzelnen Teile des Ofens wurden auf mehrere Transporte verteilt, wobei der Transportweg überwiegend über den Wasserweg führte. Nach der Ankunft in Linz werden die Komponenten nun vor Ort montiert und zu einer betriebsbereiten Anlage zusammengeführt. Der Elektrolichtbogenofen soll im ersten Halbjahr 2027 in Betrieb gehen und dann jährlich etwa 1,6 Millionen Tonnen Stahl produzieren. Nach Angaben von voestalpine soll dieser Stahl einen geringeren CO2-Fußabdruck aufweisen als bei den bisherigen Produktionsverfahren.

Die Montage in Linz ist Teil eines größeren Umbauprogramms. Voestalpine plant, die Bauarbeiten an den Standorten Linz und Donawitz bis 2026 abzuschließen. Die ersten Schmelzen in den neuen Elektrolichtbogenöfen sind für das erste Halbjahr 2027 vorgesehen, sowohl in Linz als auch in Donawitz.

Umstellung der Stahlproduktion auf Elektroöfen

Elektrolichtbogenöfen unterscheiden sich grundlegend von den klassischen Hochöfen, die in der Stahlindustrie traditionell zum Einsatz kommen. Während Hochöfen Eisenerz mithilfe von Kohle und Koks zu Rohstahl verarbeiten, schmelzen Elektrolichtbogenöfen überwiegend Stahlschrott mithilfe von elektrischem Strom. Dabei entstehen zwischen Elektroden und dem Einsatzmaterial Lichtbögen, die die notwendige Hitze zum Schmelzen erzeugen.

Dieses Verfahren gilt allgemein als deutlich weniger emissionsintensiv, da auf den Einsatz von Kohle als Reduktionsmittel weitgehend verzichtet werden kann. Der tatsächliche CO2-Ausstoß hängt dabei jedoch maßgeblich davon ab, aus welchen Energiequellen der benötigte Strom stammt.

In der europäischen Stahlindustrie wird die Umstellung von Hochöfen auf Elektrolichtbogenöfen seit einigen Jahren verstärkt vorangetrieben. Hintergrund sind branchenweite Bestrebungen, die Produktion klimafreundlicher zu gestalten und strengere Vorgaben zum Ausstoß von Treibhausgasen zu erfüllen. Für Unternehmen bedeutet ein solcher Umbau in der Regel erhebliche Investitionen, da bestehende Anlagenteile ersetzt oder umfassend ergänzt werden müssen. Zugleich verändert sich mit einer solchen Umstellung häufig auch die Rohstoffbasis: Statt auf Eisenerz und Koks setzen die neuen Anlagen stärker auf die Verarbeitung von Schrott, wodurch Recyclingprozesse innerhalb der Produktion an Bedeutung gewinnen.

Der Aufbau derartiger Großanlagen erfolgt üblicherweise in mehreren Schritten. Einzelne, oft sehr schwere Komponenten werden an unterschiedlichen Standorten gefertigt und anschließend zum jeweiligen Werksgelände transportiert. Aufgrund des hohen Gewichts und der Größe solcher Bauteile erfolgt der Transport bei vergleichbaren Projekten häufig über Wasserwege, da diese im Vergleich zu Straße oder Schiene größere Lasten mit weniger logistischem Aufwand bewältigen können. Am Zielort werden die einzelnen Module dann in einem mehrstufigen Verfahren zusammengesetzt und getestet, bevor die Anlage schließlich in den regulären Betrieb übergehen kann.